Od drzewa do przekładki. Jak powstaje nasz kluczowy materiał?
Nasze ulubione przekładki korkowe, z którymi mamy do czynienia, odkąd tylko sięga pamięć najstarszych firmowych wyjadaczy, to produkt tyleż znamienny dla CVGS, co niezawodny w zastosowaniu. Jego skuteczność zależy w ogromnej mierze od dopasowania wykroju do przedmiotów, które ma zabezpieczać – liczy się przede wszystkim grubość przekładki, jej szerokość i odpowiedni kształt. To jednak nie wszystko. Bo cóż może odgrywać główną rolę w zabezpieczaniu towaru przekładkami korkowymi, jeśli nie sam korek? No właśnie. Dlatego dziś będzie o nim!
Korek jest materiałem o wysokiej elastyczności, nieprzepuszczalnym i ognioodpornym. Według szacunków aż około 60% pozyskanego materiału przeznacza się do produkcji korków do butelek. Pozostała część obejmuje m.in. izolacje akustyczne i termiczne stosowane na ścianach, podłogach czy sufitach, a także tablice korkowe, spławiki i wiele innych wyrobów wykorzystywanych na całym świecie. Ponadto korek świetnie absorbuje energię, dlatego często dodaje się granulki korkowe do betonu, dzięki czemu jego gęstość ulega obniżeniu.
Jak powstaje korek?
Wszystko zaczyna się w lasach korkowych, charakterystycznych dla strefy śródziemnomorskiej, czyli klimatu podzwrotnikowego. Mowa więc głównie o krajach leżących na Półwyspie Iberyjskim i w Afryce Północnej, a także o wyspach Morza Śródziemnego. To właśnie tam rośnie… dąb korkowy (jakże by inaczej!), z którego pozyskiwana jest kora. Warto w tym miejscu wspomnieć, że działania te nie szkodzą w żaden sposób środowisku. Z jednego drzewa korę zbiera się zaledwie raz na ok. 10 lat, w okresie od maja do sierpnia, kiedy możliwe jest jej łatwe oddzielenie. Dzięki temu nie uszkadza się głębszych warstw drzewa, a kora spokojnie zdąży się zregenerować. Co więcej, dęby te nie należą do przedsiębiorstw zajmujących się pozyskiwaniem i obróbką korka, lecz do lokalnych farmerów, którzy – niekiedy przez całe życie – dbają o te drzewa, nadzorują ich wykorzystywanie i chronią przed ewentualnymi nadużyciami.
Kolejnym krokiem po zebraniu kory jest jej suszenie. I wbrew pozorom nie jest to kwestia godzin lub dni, lecz… miesięcy. Duże płaty kory schną sobie w fabryce, rozłożone na specjalnych paletach. Gdy już są suche, wędrują do wielkich kadzi, gdzie następuje ich gotowanie. Spędziwszy trochę czasu we wrzątku, kora oczyszcza się i mięknie. Gdy zmięknie wystarczająco, przychodzi pora na krojenie.
Jak wygląda obróbka kory korkowej?
Wysuszona i wygotowana kora jest sortowana przez specjalistów z uwzględnieniem jakości poszczególnych płatów. Te fragmenty, które nie nadają się do produkcji korka naturalnego (np. ze względu na skażenie), są starannie odkrawane i przeznaczane do innych celów. To kluczowy etap procesu, wymagający pracy fachowców, którzy potrafią trafnie ocenić jakość materiału nie tylko na podstawie jego wyglądu, ale też np. zapachu. Po odseparowaniu gorszych części kory obrobione kawałki trafiają pod ostrze piły mechanicznej i są cięte na mniejsze fragmenty. Tak przygotowany materiał jest już gotowy do dalszego przetwórstwa przemysłowego – na przykład w hali takiej jak nasza.
Kolejne etapy, takie jak wykrawanie konkretnych form w celu wyprodukowania przekładek korkowych zabezpieczających delikatne towary na czas przewozu lub magazynowania, zależą już od indywidualnych zamówień i ostatecznego przeznaczenia korka. Jeśli poszukujesz technologii, która zapewni twoim produktom stabilność w transporcie i stworzy bezpieczny dystans między poszczególnymi elementami, korek może okazać się idealnym rozwiązaniem. Zapraszamy do konsultacji z naszym specjalistą.
