Program "Konwerting taśm samoprzylepnych i taśm OCA z wykorzystaniem środowiska Clean
Room" W ramach działania 3.2 "Innowacje w MŚP" w ramach Regionalnego Programu
Operacyjnego Województwa Śląskiego na lata 2014-2020.
Die 10 wichtigsten Dinge, die Sie vor dem Kauf von Korkpolstern zum Schutz von Glas bei Transport und Lagerung wissen müssen
Der Transport und die Lagerung von Glas sind Prozesse, bei denen schon kleinste Nachlässigkeiten zu kostspieligen Verlusten führen können. Glas ist ein anspruchsvolles Material – es verzeiht keine Mikrobewegungen, ungleichmäßigen Druckverteilungen oder falsch ausgewählte Schutzmaterialien.
Eines der Schlüsselelemente des Schutzes sind Glaspolster, insbesondere Korkpolster, die mechanische Eigenschaften mit der natürlichen Herkunft des Materials verbinden.
Im Folgenden stellen wir 10 wichtige Punkte vor, die Sie vor der Auswahl kennen sollten.
Wie funktionieren Glasabstandhalter?
Das Verständnis der Funktionsweise von Abstandhaltern ist der Ausgangspunkt für ihre richtige Auswahl. Ohne dieses Wissen kann man leicht den Fehler begehen, eine Lösung zu wählen, die das Glas zwar theoretisch schützt, in der Praxis jedoch die Hauptursachen für Beschädigungen nicht beseitigt.
Abstandhalter trennen die Glasscheiben voneinander und sorgen für:
einen konstanten Abstand zwischen den Oberflächen,
eine Verringerung der Reibung zwischen den Glasscheiben,
eine gleichmäßige Druckverteilung,
die Absorption bzw. Dämpfung der auf das Glas einwirkenden Druckkräfte,
die Stabilisierung des Glases während des Transports.
Ihre Hauptfunktion besteht in der Stoßdämpfung und der Beseitigung von Mikrobewegungen, die die Hauptursache für punktuelle Spannungen und Mikrorisse sind.
Warum sind Abstandhalter beim Transport und bei der Lagerung von Glas so wichtig?
Viele Glasschäden lassen sich nicht auf ein bestimmtes Ereignis zurückführen. Sie entstehen nach und nach – während der Fahrt, beim Halten, bei der Lagerung oder beim Umschlag. Deshalb muss der Schutz des Glases nicht nur vorübergehend, sondern kontinuierlich wirken.
Zwischenlagen stabilisieren das Glaspaket sowohl beim Transport als auch im Lager und reduzieren:
Kratzer und Risse,
Bruch,
Reklamationen und Materialverluste.
Aus welchem Material können Zwischenlagen bestehen?
Das Material der Zwischenlage hat direkten Einfluss auf die Wirksamkeit des Glasschutzes. Verschiedene Lösungen bewähren sich unter unterschiedlichen Bedingungen, daher lohnt es sich, die verfügbaren Optionen und ihre Einschränkungen zu kennen.
Auf dem Markt werden unter anderem verwendet:
Naturkork,
PE-, EVA-, PUR- und PVC-Schaumstoffe,
Filz,
Hybridmaterialien.
In diesem Artikel konzentrieren wir uns auf Korkzwischenlagen, da Kork sehr gute Rückstellkräfte aufweist, alterungsbeständig ist, Wasser nicht abkühlt und zudem aus einem natürlichen, nachwachsenden Rohstoff stammt. Darüber hinaus reagiert Kork chemisch nicht mit Glas, ist druckbeständig,
4. Zwischenlage – zwei Funktionen in einem Produkt
Die Wirksamkeit einer Zwischenlage hängt nicht ausschließlich vom Material selbst ab. Entscheidend ist die Kombination der mechanischen Eigenschaften mit einer angemessenen Stabilisierung der Zwischenlage auf der Glasscheibe.
Ein wirksamer Abstandhalter besteht aus:
einer Trägerschicht (z. B. Kork, Schaumstoff) – sie ist für die Lastübertragung und den Schutz des Glases zuständig,
einer Haftschicht – sie verhindert ein Verrutschen des Abstandhalters.
Das Gleichgewicht zwischen diesen Schichten hat direkten Einfluss auf die Sicherheit des Glases.
Welche Arten von Haftung gibt es und wie wählt man sie aus?
Die Wahl der Haftung ist einer der am häufigsten unterschätzten Aspekte des Glasschutzes. Eine zu schwache Haftung führt zum Verrutschen der Abstandhalter, eine zu starke erschwert die Arbeit und kann zu Problemen beim Auspacken führen.
In Zwischenlagen werden verwendet:
selbstklebender Schaumstoff – die am häufigsten verwendete Lösung,
Low-Tack – für leichtere Glaspakete,
High-Tack – die stärkste Art der Haftung – nicht empfohlen für die direkte Anwendung auf Glas
Die Wahl der Klebekraft muss an die Art der zu schützenden Oberfläche angepasst werden. Es ist wichtig zu berücksichtigen, ob das Glas beschichtet ist, wie schwer es ist und unter welchen Witterungsbedingungen es transportiert wird. Dabei geht es insbesondere um Temperatur und Luftfeuchtigkeit.
In welcher Form sind die Zwischenlagen erhältlich?
Die Form der Zwischenlage ist nicht nur für den Schutz des Glases von Bedeutung, sondern auch für die Arbeitsergonomie und die Wiederholbarkeit des Verpackungsprozesses.
Zwischenlagen sind erhältlich als:
lose,
Bogen,
Rolle,
Spule (automatische Anwendung)
Pizza-Rolle (automatische Anwendung).
Worauf ist bei der Auswahl der Zwischenlagen zu achten?
Bei der Auswahl sollten folgende Schlüsselparameter berücksichtigt werden:
Art und Gewicht des Glases,
Lagerzeit,
Transportbedingungen,
Temperatur und Luftfeuchtigkeit,
Anzahl der Lagervorgänge.
Der Einsatz von Lösungen wie Kork- oder Schaumstoffpolstern bedeutet in gewisser Weise eine Vereinheitlichung des Verpackungssystems. Ein richtig ausgewähltes Produkt beseitigt wirksam häufig auftretende Transportprobleme.
Ökologie
Die Wahl von Zwischenlagen zum Schutz von Glas beim Transport wird zunehmend nicht nur von technischen Parametern bestimmt, sondern auch von den Auswirkungen auf die Umwelt und der Einhaltung von EU-Vorschriften. In diesem Zusammenhang wird der Unterschied zwischen Kork- und Schaumstoffzwischenlagen deutlich.
Korkpolster basieren auf einem zu 100 % natürlichen, nachwachsenden und biologisch abbaubaren Rohstoff. Kork wird aus der Rinde der Korkeiche gewonnen, ohne dass Bäume gefällt werden müssen, und die Bäume selbst speichern während ihres Wachstums CO₂, was zu einem sehr geringen CO₂-Fußabdruck des Materials führt. Wichtig ist, dass Kork keine Mikroplastikpartikel erzeugt und die verwendeten Klebstoffe (PUR / LT / HT) nur einen geringen Prozentsatz der Gesamtmasse ausmachen. Daher gelten Korkzwischenlagen derzeit als die umweltfreundlichste Lösung, die in der Glastransportbranche verfügbar ist.
Ebenso wichtig ist die Recycelbarkeit und Wiederverwendbarkeit. Korkpolster können zerkleinert und wiederaufbereitet werden und werden in der Praxis oft mehrfach von verschiedenen Abnehmern verwendet, wobei die Qualität nur minimal beeinträchtigt wird. Die lange Lebensdauer des Produkts bedeutet weniger Abfall und echte Vorteile für die Umwelt.
Lagerung der Zwischenlagen und Haltbarkeit
Selbst die am besten ausgewählte Zwischenlage kann ihre Eigenschaften verlieren, wenn sie unsachgemäß gelagert wird. Dies gilt insbesondere für die Klebeschicht.
Die Zwischenlagen sollten:
an einem trockenen und sauberen Ort gelagert werden,
vor extremen Temperaturen geschützt werden,
innerhalb der empfohlenen Verwendungsdauer verwendet werden.
Durch die richtige Lagerung bleibt die volle Funktionsfähigkeit des Produkts erhalten. Die wichtigsten Informationen finden Sie in den technischen Datenblättern der Produkte.
Wie werden Abstandhalter angebracht und was sind die häufigsten Fehler?
Ein letzter, aber ebenso wichtiger Aspekt des Glasschutzes ist die Art und Weise, wie die Abstandhalter angebracht werden. Selbst das beste Produkt erfüllt seinen Zweck nicht, wenn es falsch verwendet wird.
Die korrekte Anwendung erfordert:
eine saubere Glasoberfläche,
angemessenen Anpressdruck,
die richtige Anordnung der Zwischenlagen.
Die häufigsten Fehler sind:
zu wenige Zwischenlagen,
falsch gewählte Haftkraft,
ungeeignetes Format oder ungeeignete Dicke,
Nichtberücksichtigung der Transport- und Lagerbedingungen.
Zwischenlagen als Teil der Qualitätsstrategie
Zwischenlagen sind nicht nur ein Verpackungselement, sondern ein Instrument zur Qualitätskontrolle beim Transport und bei der Lagerung von Glas. Ihre bewusste Auswahl führt zu geringeren Verlusten, stabileren Prozessen und größerem Vertrauen der Endkunden.
Die bewusste Auswahl von Zwischenlagen ist kein Kostenfaktor, sondern eine Investition in Prozessstabilität, Glassicherheit und das Vertrauen der Endkunden.
10 Möglichkeiten zur Kostenreduzierung bei Selbstklebematerialien im B2B-Bereich
Der Januar ist für viele Unternehmen der Zeitpunkt, an dem die Budgets unangenehm knapp werden. Es gibt wieder Ziele, Einkaufspläne und sehr oft auch Informationen über Preiserhöhungen von Lieferanten.
Unabhängig davon, ob der Materialverbrauch steigt oder gleich bleibt, können die Kosten für selbstklebende Materialien plötzlich außer Kontrolle geraten.
Bei CVGS gehen wir anders vor. Einerseits minimieren wir aktiv die Kosten auf Kundenseite durch die Analyse von Spezifikationen, die Eliminierung von Overengineering, die Optimierung der Konvertierung, der Logistik und der Anwendung. Andererseits sind wir aufgrund unserer Größe und optimierten Produktion oft real günstiger als die Konkurrenz und, was ebenso wichtig ist, langfristig preislich besser kalkulierbar. Für Kunden bedeutet dies weniger Überraschungen, stabilere Planung und mehr Kontrolle über das Budget.
Wenn Ihr Budget nicht mehr ausreicht, weil Sie gerade eine Preiserhöhung erhalten haben, Ihre Kostenvorgaben überschritten haben oder sehen, dass diese Kategorie schneller als geplant „entgleitet”, dann ist dieser Artikel genau das Richtige für Sie.
Wir zeigen Ihnen, wo sich die realen Einsparungen meist befinden und wie Sie diese in die Praxis umsetzen können. Und wenn Sie das Thema konkret anhand Ihrer Daten durchgehen möchten, vereinbaren Sie eine kostenlose Beratung und lassen Sie uns das gemeinsam überprüfen. (Klicken Sie hier und vereinbaren Sie eine Beratung)
1) Reduzierung von Overengineering (Material, das für den Bedarf „zu gut” ist)
Einer der häufigsten Gründe für hohe Kosten ist Overengineering, d. h. die Auswahl von Materialien mit deutlich höheren Parametern als erforderlich. In der Praxis zahlt man für Eigenschaften, die in der Anwendung nicht zum Tragen kommen: zu starker Klebstoff, zu hohe chemische Beständigkeit, Temperatur, UV-Strahlung usw. Die Lösung besteht darin, die Spezifikationen an die realen Bedingungen anzupassen – ohne Verlust der Funktionalität.
Wichtig: Die Reduzierung von Overengineering führt sehr oft zu Einsparungen von 10–30 % beim Material selbst, ohne die Qualität und Sicherheit des Prozesses zu beeinträchtigen.
Der erste schnelle Hebel ist die Ordnung im Einkauf: Was kaufen wir, von wem, in welchen Mengen und zu welchen Bedingungen? Oft resultieren Einsparungen aus der Eliminierung nicht optimaler Mengen, der Reduzierung der Anzahl der Lieferanten und der Verbesserung der Geschäftsbedingungen.
Wichtig: Allein durch ein Einkaufsaudit können 5–15 % „versteckte” Kosten aufgedeckt werden, die nicht aus dem Stückpreis des Materials resultieren.
3) Bewertung der technischen Spezifikationen vs. tatsächliche Anwendung
Der nächste Schritt besteht darin, den Einkauf mit der Technik in Einklang zu bringen: Haftfestigkeit, Temperatur-, Feuchtigkeits- und UV-Beständigkeit – und die Frage: Sind diese Parameter im Kundenprozess wirklich notwendig? An diesem Punkt kommt Overengineering meist zum Vorschein.
4) Überprüfung der praktischen Anwendung (Anwendung und Lagerung)
Selbst das beste Material ist „teuer”, wenn es falsch angewendet oder gelagert wird. Wir analysieren Anwendungsfehler, Lagerbedingungen, die Wiederholbarkeit des Prozesses und Stellen, an denen der Verbrauch reduziert oder die Arbeit vereinfacht werden kann – oft ohne Materialwechsel, manchmal mit einem kostengünstigeren Ersatz.
Wichtig: Durch die Optimierung der Anwendung und die Reduzierung von Verlusten kann die Gesamtbetriebskosten der Kategorie um weitere 5–10 % gesenkt werden.
5) Marktvergleich und Materialalternativen
Der Markt ist groß, und die Preisunterschiede zwischen den Herstellern können bei vergleichbarer Qualität erheblich sein. Durch die Analyse der verfügbaren Lösungen identifizieren wir kostengünstigere oder effektivere Alternativen (manchmal reicht es aus, den Lieferanten oder die Materialtechnologie zu wechseln).
6) Standardisierung und Vereinheitlichung (weniger Varianten = geringere Kosten)
In vielen Unternehmen herrscht eine „Varianteninflation”: Ähnliche Bänder/Folien/Schäume unterscheiden sich in Details. Dies erhöht die Kosten für Einkauf, Lagerung und Logistik. Die Konsolidierung des Sortiments und der Bestellungen vereinfacht die Prozesse und stärkt die Verhandlungsposition – was sich in besseren Preisen niederschlägt.
Wichtig: Durch Standardisierung können die Kosten für die gesamte Kategorie um bis zu 10–25 % gesenkt werden, dank größerer Mengen, einfacherer Logistik und besserer Verhandlungsposition.
7) Optimierung der Logistik und des Bestandsmanagements
Einsparungen betreffen nicht nur den Preis pro Rolle/Bogen, sondern auch die „Nebenkosten”: Lagerung, Handhabung, Risiko des Verfalls (z. B. von Klebstoffen) oder Beschädigungen. Wir optimieren Zeitpläne und Bestellverfahren, um gebundenes Kapital und Lagerverluste zu reduzieren.
8) Daten- und skalengestützte Verhandlungen mit Lieferanten
Dank unserer Marktkenntnisse und Beziehungen zu Herstellern sind bessere Konditionen möglich: Rabatte, flexiblere Liefertermine, günstigere Rahmenverträge oder Zahlungsbedingungen – was sich direkt auf die Rentabilität auswirkt.
9) Auswahl einer kostengünstigeren Konvertierungstechnologie
Hohe Kosten für selbstklebende Materialien resultieren sehr oft nicht aus dem Rohstoffpreis, sondern aus einem nicht optimal gestalteten Konvertierungsprozess. Zu kompliziertes Stanzen, übermäßige Materialverluste oder ineffiziente Anwendungsmethoden können die Stückkosten erheblich erhöhen – selbst bei gutem Material.
Deshalb analysieren wir den gesamten Prozess umfassend – von der Materialauswahl über die geeignete Fertigungstechnologie bis hin zur Verpackung und Lieferung der Teile an die Produktion des Kunden. Ziel ist es, Abfall zu reduzieren, die Betriebszeiten zu verkürzen und die Arbeit für den Endverbraucher zu vereinfachen.
Beispiele für Optimierungen:
Auswahl des richtigen Formats (Rolle/Bogen/Lose) – damit das Material in der für die Art der Anwendung am besten geeigneten Form in die Produktion gelangt, ohne dass unnötige Vorbereitungsarbeiten erforderlich sind.
Anpassung der Schneide- und Stanztechnologie (z. B. rotierend statt flach) – einfacherer Prozess, weniger Verluste und höhere Wiederholbarkeit bei großen Volumina.
Gap-Tech-Technologie – präzise Anordnung der Elemente mit minimalen Abständen, wodurch Materialabfälle erheblich reduziert und die Stückkosten gesenkt werden können.
Kiss-Cut-Lösungen – einfachere und schnellere Anwendung, insbesondere bei manueller oder halbautomatischer Arbeit.
Optimierung der Verpackung und Lieferung – geringeres Volumen, einfachere Handhabung in der Produktion und kürzere Vorbereitungszeit für die Anwendung.
10) Senkung der Anwendungskosten beim Kunden (Pulltabs/Fingerlifts, Automatisierung)
Im B2B-Bereich werden die größten Einsparungen oft „auf der Prozessseite” und nicht beim Material erzielt. Der Einsatz von Lösungen, die die Anwendung erleichtern (Pulltabs/Fingerlifts), verkürzt die Anwendungszeit, reduziert Fehler und erhöht die Produktivität der Linie – was sich positiv auf die Arbeitszykluszeit auswirkt.
Darüber hinaus ermöglicht die Entwicklung von Lösungen für Applikationsautomaten eine Reduzierung des Arbeitsaufwands und eine Verbesserung der Wiederholbarkeit.
Nehmen wir an:
Zeitersparnis pro Anwendung: 4–15 Sekunden,
Jahresvolumen: 100.000 Stück,
Mindestlohn in Polen im Jahr 2026: 31,40 PLN brutto pro Stunde .
Umrechnung der Zeitersparnis in Stunden:
4 s × 100.000 = 400.000 s ≈ 111 Stunden
15 s × 100.000 = 1.500.000 s ≈ 417 Stunden
Umrechnung in Arbeitskosten:
111 h × 31,40 PLN ≈ 3 485 PLN
417 h × 31,40 PLN ≈ 13 104 PLN
Das bedeutet, dass allein durch den Einsatz von Pulltabs Einsparungen von ca. 3.500 PLN bis zu über 13.000 PLN pro Jahr an nur einer Anwendungsstelle erzielt werden können – ohne Änderung des Grundmaterials und ohne Eingriff in den Produktionsprozess.
BONUS
11) Kostenlose Beratung durch einen technischen und kaufmännischen Berater (Budgetoptimierung und Arbeitsverbesserung)
Wenn Sie Anzeichen für Preiserhöhungen haben oder feststellen, dass die Kosten für Klebstoffe Ihr Budget sprengen, können Sie die Situation am schnellsten in einer kurzen Beratung überprüfen. Während des Gesprächs hilft Ihnen der technische und kaufmännische Berater, die einfachsten Einsparungsmöglichkeiten aufzuzeigen: von der Anpassung der Spezifikationen (Reduzierung von Overengineering) über Standardisierung und Materialalternativen bis hin zur Optimierung der Anwendung und Logistik.
Einsparungen bei Klebstoffen sind selten das Ergebnis einer einzigen Maßnahme. Die größte Wirkung erzielt ein systemischer Ansatz: Anpassung der Spezifikationen an die tatsächlichen Anforderungen, Reduzierung der Variantenanzahl, Optimierung der Verarbeitung und Logistik sowie Verbesserung der Anwendung. Das Ergebnis sind niedrigere Gesamtkosten (TCO), weniger Abfall, stabilere Lieferungen und eine besser vorhersehbare Produktion.
9 Gründe, warum AFT-Bauteile nicht funktionieren – die häufigsten Fehler in der Praxis
Analyse von Anwendungsfehlern und Prozessempfehlungen
Einleitung
AFT-Bänder (Acrylic Foam Tape) sind seit vielen Jahren der Standard bei der Montage von Bauteilen, bei denen Ästhetik, Vibrationsfestigkeit und Dauerhaftigkeit der Verbindung gefragt sind. Sie werden in der Automobilindustrie, im Metallbau, in der Elektronik und bei der Herstellung von Industriekomponenten eingesetzt.
Trotz der hohen technischen Parameter der Bänder selbst tritt in der Praxis ein Problem auf: Bei einigen Teilen lässt die Haftkraft mit der Zeit nach, und die Verbindungen lösen sich.
In den allermeisten Fällen liegt die Ursache nicht im Material, sondern in Anwendungsfehlern.
Auf der Grundlage der internen CVGS-Anleitung sowie der Erfahrungen aus Produktionsaudits haben wir eine Analyse der häufigsten Fehler und der Möglichkeiten zu deren Behebung erstellt.
1. Unzureichende Oberflächenvorbereitung
Die Sauberkeit der Oberfläche ist eine unabdingbare Voraussetzung für den Erfolg des Klebevorgangs. Selbst eine dünne Schicht aus Fett, Staub oder Resten eines Trennmittels bildet eine Barriere, die einen echten Kontakt zwischen Klebstoff und Untergrund verhindert.
Vor der Anwendung muss immer eine chemische Reinigung durchgeführt werden – meist unter Verwendung von IPA (Isopropanol) oder Aceton. Die Oberfläche muss vollständig trocken und frei von Flüssigkeitsspuren sein und darf nach der Entfettung nicht berührt werden. Bei schwierigen Materialien (z. B. Kunststoffen mit oberflächenmodifizierenden Zusätzen) wird eine zusätzliche mechanische Reinigung oder eine Plasmaaktivierung empfohlen.
2. Zu geringe Oberflächenenergie des Materials
Nicht jeder Untergrund ermöglicht eine ordnungsgemäße Funktion des Klebstoffs. Kunststoffe wie PP, PE, PTFE oder pulverbeschichtete Oberflächen weisen eine geringe Oberflächenenergie auf, wodurch der Klebstoff auf ihrer Struktur „abrutscht“, anstatt in sie einzudringen.
In solchen Fällen ist die Verwendung eines Primers – eines Haftvermittlers – erforderlich, der die Oberflächenenergie erhöht und die Bildung dauerhafter Verbindungen ermöglicht. Der Primer sollte in einer dünnen, gleichmäßigen Schicht aufgetragen und bis zur vollständigen Verdunstung des Lösungsmittels (in der Regel 5–10 Minuten) trocknen gelassen werden. In der Serienfertigung ist es empfehlenswert, die Wirksamkeit der Oberflächenvorbereitung regelmäßig mit Testgeräten zu überprüfen (sog. Dyne-Tests).
3. Feuchtigkeit und Kondensation
Acrylklebstoffe vertragen keine Feuchtigkeit zum Zeitpunkt der Anwendung. Selbst eine dünne Kondensatschicht kann den gesamten Prozess zunichte machen – Wassermoleküle bilden einen Film zwischen Klebstoff und Oberfläche, der den Haftkontakt verhindert.
Die Teile sollten vor dem Verkleben immer auf Umgebungstemperatur akklimatisiert werden (ca. 20–25 °C). Wenn das Bauteil zuvor in einem Kühlraum oder unter Bedingungen hoher Luftfeuchtigkeit gelagert wurde, muss es erwärmt und getrocknet werden. In Betrieben, in denen Temperaturunterschiede zwischen Halle und Lager bestehen, ist es ratsam, den Taupunkt zu kontrollieren und eine Anwendung auf gekühlten Oberflächen zu vermeiden.
4. Unzureichender oder ungleichmäßiger Anpressdruck
Der Prozess der Klebebandapplikation erfordert einen angemessenen Anpressdruck, damit sich der Klebstoff vollständig an die Mikrostruktur der Oberfläche anpassen und eingeschlossene Luft entfernen kann. Der Mindestwert für den Anpressdruck beträgt 10–15 N/cm², was ca. 100–276 kPa entspricht, wobei der Druck einige Sekunden lang aufrechterhalten werden muss.
In der Praxis werden meist Andruckrollen oder mechanische Presssysteme verwendet. Oft reicht auch der Anpressdruck des Bedieners aus, der das selbstklebende Teil aufbringt.
5. Fehler beim Entfernen des Liner
Auch wenn es wie eine Kleinigkeit erscheint, ist die Art und Weise, wie der Liner entfernt wird, von Bedeutung. Der Liner sollte in einem Winkel von 180°, gleichmäßig und ohne Ruckeln abgezogen werden. Ein zu abruptes Abziehen führt zu einem Aufrauen des Klebstoffs oder zu Vorspannungen in der Struktur des Klebebands.
Bei manuellen Verfahren sollte der Träger direkt vor dem Aufbringen entfernt werden, um eine Verunreinigung des Klebstoffs zu vermeiden.
6. Verunreinigung der Klebstoffoberfläche
Das Berühren des Klebstoffs mit dem Finger führt dazu, dass Fett und Staub auf die Oberfläche gelangen. Schon eine einzige solche Stelle reicht aus, damit sich die Verbindung an den Rändern ablöst.
Die Mitarbeiter sollten Nitrilhandschuhe tragen und den Kontakt mit der Klebeschicht vermeiden. Zusätzlich wird empfohlen, den Luftstrom im Anwendungsbereich zu begrenzen, um die Staubablagerung zu minimieren.
7. Überschrittene Haltbarkeitsdauer des Materials
AFT-Bänder haben eine begrenzte Lagerdauer – in der Regel 6 Monate ab Lieferdatum. Nach dieser Zeit verliert der Klebstoff seine Wirksamkeit, und der Schaumstoff kann teilweise zerfallen.
Es ist wichtig, die Lagerbedingungen (20–25 °C, Luftfeuchtigkeit < 60 %) einzuhalten und das Material nach dem FIFO-Prinzip zu rotieren. In vielen Fällen war das Problem „nicht funktionierender Teile“ auf die Verwendung von Klebeband aus einer abgelaufenen Charge zurückzuführen.
8. Keine Zeit für die Aushärtung der Haftung
Eine Klebeverbindung benötigt Zeit, um ihre volle Festigkeit zu erreichen. Bei AFT-Klebebändern entwickelt sich die maximale Haftung nach ca. 72 Stunden bei Raumtemperatur.
In diesem Zeitraum findet die Stabilisierung der Bindungen und die Diffusion der Klebstoffmoleküle in die Oberflächenstruktur statt. Wird die Verbindung vorzeitig belastet (z. B. im Endmontageprozess), kann es zu Mikrorissen im Haftbereich kommen.
9. Falsche Konstruktion der Verbindung
Aus mechanischer Sicht sind AFT-Bänder für die Übertragung von Scher- und Druckkräften ausgelegt, während sie Abreißkräfte (Peel) schlecht aufnehmen.
Wenn das Bauteil so konstruiert ist, dass an der Kante ein Abreißmoment entsteht, ist die Verbindung nicht dauerhaft. In solchen Fällen sollte die Montageanordnung geändert oder die Klebefläche vergrößert werden.
Es sollte auch vermieden werden, auf gekrümmten Oberflächen zu kleben und das Band während der Anwendung zu dehnen – nach einiger Zeit kehrt das Material in seine ursprüngliche Form zurück und „zieht“ das Bauteil mit.
Zusammenfassung
In über 90 % der Fälle sind Probleme mit der Haftung von AFT-Bauteilen auf Verfahrensfehler zurückzuführen und nicht auf die Eigenschaften des Bandes selbst.
Den größten Einfluss auf die Qualität der Verbindung haben:
Sauberkeit und Oberflächenenergie,
Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle,
richtiger Anpressdruck und Applikationswinkel,
Aushärtungszeit der Haftung
sowie eine geeignete Verbindungskonstruktion.
Die Einhaltung dieser Regeln ermöglicht Verbindungen mit stabilen Festigkeitsparametern, die gegen Vibrationen, Feuchtigkeit und Temperaturschwankungen beständig sind.
Ein korrekt verarbeitetes AFT-Band ist nicht nur ein Klebstoff – es ist ein Konstruktionselement, das herkömmliche Befestigungen erfolgreich ersetzt und den Bau moderner, leichter und langlebiger Lösungen ermöglicht.
