Program "Konwerting taśm samoprzylepnych i taśm OCA z wykorzystaniem środowiska Clean
Room" W ramach działania 3.2 "Innowacje w MŚP" w ramach Regionalnego Programu
Operacyjnego Województwa Śląskiego na lata 2014-2020.
Wprowadzenie do połączęń klejowych – praktyczna wiedza i wymiana doświadczeń (23.04.2026)
23 kwietnia mieliśmy przyjemność gościć działy jakości i inżynierskie naszych partnerów podczas szkolenia poświęconego połączeniom klejowym w zakładzie CVGS w Tychach. Było to doskonałe spotkanie pełne praktycznej wiedzy, branżowych rozmów i wspólnego rozwiązywania wyzwań technologicznych.
Podczas szkolenia uczestnicy zgłębili temat połączeń klejowych kompleksowo – od podstaw technologii, przez kryteria doboru warstwy adhezyjnej, aż po zagadnienia związane z energią powierzchniową podłoży i metodami testowania materiałów. Praktyczna część szkolenia pozwoliła zobaczyć na własne oczy, jak różne rozwiązania zachowują się w rzeczywistych warunkach produkcyjnych.
Naszym celem jest nie tylko przekazywanie wiedzy teoretycznej, ale przede wszystkim pokazywanie praktycznego podejścia do technologii klejenia – jak właściwie dobierać materiały, jak unikać błędów w procesie oraz jak skutecznie rozwiązywać problemy techniczne pojawiające się w produkcji.
Jeśli w Państwa firmie pojawiają się wyzwania techniczne, jakościowe lub inżynieryjne związane z materiałami samoprzylepnymi i połączeniami klejowymi – chętnie pomożemy. Organizujemy zarówno szkolenia grupowe dla całych zespołów, jak i dedykowane spotkania indywidualne dopasowane do specyfiki Państwa procesów. Nasi inżynierowie są również do dyspozycji bezpośrednio w zakładzie produkcyjnym.
Szkolenie „Wprowadzenie do połączęń klejowych” – praktyczna wiedza i wymiana doświadczeń (13.03.2026)
13 marca mieliśmy przyjemność spotkać się z naszymi klientami podczas szkolenia poświęconego połączeniom klejowym. Była to doskonała okazja do wymiany doświadczeń, rozmów o wyzwaniach produkcyjnych oraz wspólnego przeanalizowania najważniejszych zagadnień związanych z technologią klejenia.
Podczas szkolenia uczestnicy poznali połączenia klejowe od A do Z – od podstaw technologii, przez dobór odpowiednich materiałów, aż po praktyczne testy materiałów, które pozwoliły zobaczyć, jak różne rozwiązania zachowują się w różnych warunkach.
Cieszymy się z bardzo pozytywnego odbioru wydarzenia. Średnia ocena szkolenia wyniosła 4,93 / 5, co jest dla nas ogromną motywacją do dalszego rozwijania tej inicjatywy. Szkolenie z 13 marca było pierwszym spotkaniem z planowanego cyklu wydarzeń, które będziemy kontynuować w najbliższym czasie.
Naszym celem jest nie tylko przekazywanie wiedzy teoretycznej, ale przede wszystkim pokazywanie praktycznego podejścia do technologii klejenia – jak właściwie dobierać materiały, jak unikać błędów w procesie oraz jak rozwiązywać problemy techniczne pojawiające się w produkcji.
Jeśli w Państwa firmie pojawiają się problemy techniczne, jakościowe lub inżynieryjne związane z materiałami samoprzylepnymi i połączeniami klejowymi, możemy pomóc. Organizujemy dedykowane szkolenia dla zespołów, a także oferujemy wsparcie naszych inżynierów bezpośrednio w zakładzie produkcyjnym, aby wspólnie przeanalizować proces i znaleźć optymalne rozwiązanie.
10 najważniejszych rzeczy, które musisz wiedzieć przed zakupem przekładek korkowych do ochrony szkła w transporcie i magazynowaniu
Transport i magazynowanie szkła to procesy, w których nawet drobne zaniedbania mogą prowadzić do kosztownych strat. Szkło jest materiałem wymagającym – nie wybacza mikroruchów, nierównomiernych nacisków ani źle dobranych materiałów zabezpieczających.
Jednym z kluczowych elementów ochrony są przekładki do szkła, a w szczególności przekładki korkowe, które łączą właściwości mechaniczne z naturalnym pochodzeniem materiału.
Poniżej przedstawiamy 10 kluczowych zagadnień, które warto znać przed ich wyborem.
Jak działają przekładki do szkła?
Zrozumienie mechanizmu działania przekładek jest punktem wyjścia do ich prawidłowego doboru. Bez tej wiedzy łatwo popełnić błąd polegający na wyborze rozwiązania, które teoretycznie chroni szkło, a w praktyce nie eliminuje głównych przyczyn uszkodzeń.
Przekładki oddzielają tafle szkła, zapewniając:
stały dystans między powierzchniami,
ograniczenie tarcia szkło–szkło,
równomierny rozkład nacisków,
absorbuje / amortyzuje siłę nacisku działające na szkło,
stabilizuje szkło podczas transportu.
Ich podstawową funkcją jest amortyzacja uderzeń oraz eliminacja mikroruchów, które są główną przyczyną punktowych naprężeń i mikropęknięć.
Dlaczego przekładki są kluczowe w transporcie i magazynowaniu szkła?
Wielu uszkodzeń szkła nie da się powiązać z jednym konkretnym zdarzeniem. Powstają one stopniowo – podczas jazdy, postoju, składowania lub przeładunku. Dlatego ochrona szkła musi działać nie chwilowo, lecz ciągle.
Przekładki stabilizują pakiet szkła zarówno w transporcie, jak i w magazynie, ograniczając:
rysy i pęknięcia,
stłuczenia,
reklamacje i straty materiałowe.
Z czego mogą być wykonane przekładki?
Materiał przekładki bezpośrednio wpływa na skuteczność ochrony szkła. Różne rozwiązania sprawdzają się w różnych warunkach, dlatego warto znać dostępne opcje i ich ograniczenia.
Na rynku stosuje się m.in.:
korek naturalny,
pianki PE, EVA, PUR, PVC,
filc,
materiały hybrydowe.
W tym artykule skupiamy się na przekładkach korkowych, ponieważ korek ma bardzo dobre właściwości recovery, jest odporny na starzenie, nie chłodnie wody a także pochodzi z naturalnego, odnawialnego surowca. Dodatkowo korek nie reaguje chemicznie ze szkłem, jest odporny na nacisk,
4. Przekładka – dwie funkcje w jednym produkcie
Skuteczność przekładki nie wynika wyłącznie z samego materiału. Kluczowe jest połączenie właściwości mechanicznych z odpowiednią stabilizacją pozycji przekładki na tafli szkła.
Skuteczna przekładka składa się z:
warstwy nośnej (in korek, pianka) – odpowiada za przenoszenie obciążeń i ochronę szkła,
warstwy adhezyjnej – zapobiega przemieszczaniu się przekładki.
Zachowanie równowagi między tymi warstwami ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo szkła.
Jakie są rodzaje adhezji i jak je dobrać?
Dobór adhezji to jeden z najczęściej niedocenianych elementów ochrony szkła. Zbyt słaba przyczepność powoduje przesuwanie się przekładek, zbyt mocna – utrudnia pracę i może prowadzić do problemów przy rozpakowaniu.
W przekładkach stosuje się:
pianka samoadhezyjna – najczęściej stosowane rozwiązanie,
low-tack – do lżejszych pakietów szyb,
high-tack – najsilniejszy rodzaj adhezji – niewskazana do aplikacji bezpośrednio na szkło
Dobór adhezji należy dostosować do rodzaju chronionej powierzchni. Istotne jest aby uwzględnić czy szkło posiada powłoki, jaka jest jego waga a także w jakich warunkach atmosferycznych będzie przewożone. Chodzi szczególnie o temperaturę i wilgotność.
W jakiej formie występują przekładki?
Forma przekładki ma znaczenie nie tylko dla ochrony szkła, ale również dla ergonomii pracy i powtarzalności procesu pakowania.
Przekładki występują jako:
luz,
arkusz,
rolka,
bobbina (aplikacja automatyczna)
pizza roll, (aplikacja automatyczna).
Na co zwrócić uwagę podczas doboru przekładek?
Podczas doboru powinno się uwzględnić kluczowe parametry:
rodzaj i wagę szkła,
czas składowania,
warunki transportu,
temperaturę i wilgotność,
liczbę operacji magazynowych.
Zastosowanie rozwiązania takiego jak przekładki korkowe czy piankowe jest w pewnym rozumieniu unifikacją systemu pakowania. Odpowiednio dobrany produkt eliminuje skutecznie powszechnie spotykane problemy w transporcie.
Ekologia
Wybór przekładek do ochrony szkła w transporcie coraz częściej determinowany jest nie tylko parametrami technicznymi, ale również wpływem na środowisko i zgodnością z regulacjami UE. W tym kontekście wyraźnie zaznacza się różnica pomiędzy przekładkami korkowymi a piankowymi.
Przekładki korkowe bazują na surowcu w 100% naturalnym, odnawialnym i biodegradowalnym. Korek pozyskiwany jest z kory dębu korkowego, bez konieczności wycinki drzew, a same drzewa w trakcie wzrostu magazynują CO₂, co przekłada się na bardzo niski ślad węglowy materiału. Co istotne, korek nie generuje mikroplastików, a zastosowane kleje (PUR / LT / HT) stanowią jedynie niewielki procent całkowitej masy. Dzięki temu przekładki korkowe są obecnie uznawane za najbardziej ekologiczne rozwiązanie dostępne w branży transportu szkła.
Równie ważna jest możliwość recyklingu i ponownego użycia. Przekładki korkowe mogą być rozdrabniane i przetwarzane ponownie, a w praktyce są często używane wielokrotnie przez różnych odbiorców, przy minimalnej degradacji jakości. Długi cykl życia produktu oznacza mniejszą ilość odpadów i realne korzyści środowiskowe.
Przechowywanie przekładek i shelf life
Nawet najlepiej dobrana przekładka może stracić swoje właściwości, jeśli jest niewłaściwie przechowywana. Dotyczy to szczególnie warstwy adhezyjnej.
Przekładki należy:
przechowywać w suchym i czystym miejscu,
chronić przed skrajnymi temperaturami,
stosować zgodnie z zalecanym czasem użytkowania.
Prawidłowe magazynowanie pozwala zachować pełną funkcjonalność produktu. Kluczowe informacje są zamieszczone w kartach technicznych produktów.
Jak aplikować przekładki i jakie są najczęstsze błędy?
Ostatnim, ale równie ważnym elementem ochrony szkła jest sposób aplikacji przekładek. Nawet najlepszy produkt nie spełni swojej roli, jeśli zostanie użyty nieprawidłowo.
Prawidłowa aplikacja wymaga:
czystej powierzchni szkła,
odpowiedniego docisku,
właściwego rozmieszczenia przekładek.
Najczęstsze błędy to:
zbyt mała liczba przekładek,
źle dobrana adhezja,
nieodpowiedni format lub grubość,
nieuwzględnianie warunków transportu i magazynowania.
Przekładki jako element strategii jakości
Przekładki są nie tylko elementem pakowania, lecz narzędziem kontroli jakości w transporcie i magazynowaniu szkła. Ich świadomy dobór przekłada się na mniejsze straty, stabilniejsze procesy i większe zaufanie klientów końcowych.
Świadomy wybór przekładek to nie koszt, lecz inwestycja w stabilność procesów, bezpieczeństwo szkła i zaufanie odbiorców końcowych.
10 kluczowych aspektów doboru materiałów wygłuszeniowych w projektach automotive
Dobór materiałów wygłuszeniowych w projektach realizowanych dla OEM oraz dostawców Tier 1 i Tier 2 jest procesem inżynierskim, który bezpośrednio wpływa na spełnienie wymagań NVH, masę pojazdu, trwałość komponentu oraz zgodność z normami jakościowymi i regulacyjnymi. W tego typu projektach materiał nie może być oceniany wyłącznie na podstawie deklarowanych właściwości akustycznych – kluczowe znaczenie ma jego zachowanie w aplikacji, możliwość przetwarzania oraz pełna zgodność z wymaganiami OEM.
Poniżej przedstawiono 10 kluczowych obszarów, które należy uwzględnić przy doborze wygłuszenia w projektach OEM oraz Tier 1 i Tier 2.
1. Identyfikacja źródła hałasu i mechanizmu przenoszenia
W projektach realizowanych dla OEM oraz dostawców Tier 1 i Tier 2 proces doboru materiałów izolacyjno-akustycznych zawsze rozpoczyna się od prawidłowej identyfikacji źródła hałasu oraz mechanizmu jego przenoszenia. Jest to etap krytyczny, ponieważ nawet materiał o bardzo dobrych parametrach laboratoryjnych nie przyniesie oczekiwanego efektu, jeśli zostanie zastosowany do niewłaściwego problemu NVH.
W praktyce automotive wyróżnia się trzy główne mechanizmy hałasu:
Hałas powietrzny – generowany m.in. przez opony, przepływ powietrza lub elementy zewnętrzne, przenikający do wnętrza pojazdu przez szczeliny, panele i elementy wykończenia. W takich przypadkach kluczowe są materiały absorbujące i izolujące, pracujące w średnich i wyższych zakresach częstotliwości, np. włókniste materiały typu Thinsulate.
Hałas strukturalny – powstający w wyniku drgań elementów konstrukcyjnych (np. blach, ram, mocowań), które promieniują dźwięk do wnętrza pojazdu. W tym przypadku sama absorpcja jest niewystarczająca, a skuteczne rozwiązanie często wymaga tłumienia drgań (CLD) lub odpowiedniego oddzielenia komponentów.
Hałas aerodynamiczny – związany z opływem powietrza wokół pojazdu, szczególnie istotny przy wyższych prędkościach i w nowoczesnych pojazdach o niskim poziomie hałasu napędu. W takich aplikacjach materiały izolacyjno-akustyczne muszą być dobrane pod konkretne pasma częstotliwości, które są najbardziej odczuwalne dla użytkownika.
Kluczowe znaczenie ma również droga przenoszenia hałasu – ten sam materiał może działać skutecznie w jednym miejscu, a zupełnie nieskutecznie w innym, jeśli nie uwzględni się sposobu montażu, docisku, szczelności oraz interakcji z sąsiednimi komponentami.
Błędna identyfikacja mechanizmu NVH często prowadzi do:
stosowania absorberów tam, gdzie potrzebne jest tłumienie drgań,
przewymiarowania materiałów „na zapas”,
wzrostu masy i kosztu komponentu bez poprawy efektu użytkowego,
ryzyka niespełnienia wymagań OEM na etapie walidacji.
Dlatego w projektach OEM oraz Tier 1 i Tier 2 analiza źródła hałasu i mechanizmu jego przenoszenia powinna zawsze poprzedzać wybór konkretnego materiału, niezależnie od tego, czy jest to rozwiązanie typu Thinsulate, czy jego alternatywa.
2. Zakres częstotliwości pracy materiału
W aplikacjach realizowanych dla OEM oraz Tier 1 i Tier 2 materiały wygłuszeniowe muszą być dobierane pod konkretne pasma częstotliwości występujące w danej aplikacji, a nie na podstawie uśrednionych deklaracji akustycznych.
Materiały typu Thinsulate
Materiały typu Thinsulate, rozwijane m.in. przez 3M, należą do grupy lekkich absorberów włóknistych, które charakteryzują się wysoką skutecznością w średnich i wyższych zakresach częstotliwości.
W praktyce:
najlepsza efektywność przypada na zakres ok. 500–2000 Hz,
przy wyższych wariantach gramaturowych (np. SM400 / SM600) materiał zachowuje dobrą absorpcję również w dolnej części średnich częstotliwości,
skuteczność przy niskich częstotliwościach (<300 Hz) jest ograniczona, co jest typowe dla lekkich absorberów bez warstwy masowej.
Dzięki temu Thinsulate bardzo dobrze sprawdza się w redukcji:
hałasu drogowego przenikającego do wnętrza,
szumów powietrza,
rezonansów elementów wnętrza w paśmie odczuwalnym dla użytkownika.
Włókniny PET (zamienniki włókniste)
Włókniny poliestrowe (PET), często stosowane jako alternatywa dla Thinsulate, również pracują głównie w średnich i wyższych częstotliwościach, jednak:
ich skuteczność silnie zależy od grubości, docisku i formowania 3D,
w dolnych zakresach częstotliwości zwykle wymagają większej grubości, aby osiągnąć porównywalny efekt,
dobrze sprawdzają się w aplikacjach o większej dostępnej przestrzeni (np. systemy podłóg, wykładziny).
W praktyce PET jest często wybierany tam, gdzie:
liczy się integracja z komponentem,
dostępna jest większa przestrzeń montażowa,
wymagania NVH nie są ekstremalne w dolnych pasmach.
Pianki techniczne (PU, melaminowe)
Pianki techniczne stanowią inną grupę zamienników:
wykazują dobrą absorpcję w średnich i wysokich częstotliwościach,
w przypadku pianek melaminowych skuteczność w górnym paśmie jest bardzo wysoka,
efektywność w niskich częstotliwościach pozostaje ograniczona bez zwiększania grubości.
Ich zastosowanie jest silnie uzależnione od:
warunków środowiskowych,
wymagań palności i emisji,
sposobu integracji z komponentem.
Warstwy masowe i tłumiące (MLV, CLD)
Materiały masowe oraz tłumiące drgania nie są bezpośrednimi zamiennikami Thinsulate, ale często uzupełniają pakiet NVH:
MLV (Mass Loaded Vinyl) działa głównie w niskich częstotliwościach, blokując przenikanie dźwięku kosztem znacznego wzrostu masy,
W praktyce OEM materiały te stosuje się selektywnie, tylko tam, gdzie redukcja niskich częstotliwości jest krytyczna.
3. Masa komponentu i wpływ na bilans pojazdu
Redukcja masy jest jednym z kluczowych wymagań w projektach OEM, szczególnie w e-mobility. Lekkie materiały włókniste umożliwiają spełnienie wymagań NVH przy jednoczesnym zachowaniu założeń masowych komponentu.
W nowoczesnych projektach automotive masa komponentów izolacyjno-akustycznych ma bezpośredni wpływ na bilans masowy pojazdu, zużycie energii oraz spełnienie założeń projektowych, szczególnie w pojazdach elektrycznych i hybrydowych. Materiały typu 3M Thinsulate są projektowane jako rozwiązania o wysokiej skuteczności NVH przy relatywnie niskiej masie powierzchniowej, co stanowi jedną z ich kluczowych przewag w tym obszarze.
Typowe warianty Thinsulate stosowane w automotive mieszczą się w zakresie ok. 200–600 g/m², w zależności od wymaganej skuteczności akustycznej i grubości. Dla porównania:
włókniny PET stosowane w systemach podłóg i wykładzin często osiągają masy 600–1200 g/m², szczególnie w konfiguracjach formowanych 3D,
pianki techniczne (PU, melaminowe) oferują dobrą absorpcję, ale w wielu aplikacjach wymagają większej grubości, co przekłada się na wzrost masy komponentu,
warstwy masowe (MLV) stosowane jako bariery akustyczne mają masy rzędu 2–5 kg/m², co istotnie wpływa na całkowity bilans pojazdu i ogranicza ich zastosowanie w nowoczesnych platformach.
Dzięki korzystnemu stosunkowi NVH / masa, Thinsulate umożliwia osiągnięcie wymaganych parametrów akustycznych i termicznych bez konieczności stosowania ciężkich warstw masowych. W praktyce pozwala to:
ograniczyć masę pojedynczego komponentu,
zachować założenia projektowe całego pojazdu,
zredukować potrzebę kompensowania masy w innych obszarach konstrukcji.
Z perspektywy OEM i dostawców Tier 1 oznacza to większą elastyczność projektową oraz możliwość optymalizacji pakietu NVH bez negatywnego wpływu na bilans masowy pojazdu. W wielu aplikacjach właśnie niska masa materiałów typu Thinsulate decyduje o ich wyborze względem alternatywnych rozwiązań o podobnej skuteczności akustycznej.
4. Grubość nominalna i zachowanie pod obciążeniem
W projektach Tier 1 i Tier 2 konieczne jest uwzględnienie rzeczywistej grubości materiału po montażu, jego kompresji oraz długoterminowej stabilności wymiarowej w cyklu życia pojazdu.
W projektach automotive grubość nominalna materiału izolacyjno-akustycznego nie jest parametrem wystarczającym do jego prawidłowego doboru. Równie istotne – a często ważniejsze – jest zachowanie materiału po montażu, czyli jego kompresja, odzysk grubości oraz stabilność wymiarowa w czasie.
Materiały typu 3M Thinsulate są dostępne w kilku wariantach różniących się gramaturą, grubością oraz sztywnością struktury, co bezpośrednio wpływa na ich zachowanie pod obciążeniem:
Warianty o niskiej gramaturze (np. SM200 / SM200L) Charakteryzują się mniejszą grubością nominalną i wysoką podatnością na kompresję. Stosowane są tam, gdzie przestrzeń montażowa jest bardzo ograniczona, a materiał nie jest silnie dociskany przez elementy konstrukcyjne. Sprawdzają się głównie jako warstwa uzupełniająca NVH lub izolacja termiczna w strefach o niskim nacisku.
Warianty o średniej gramaturze (np. SM400 / SM400L) Najczęściej wybierane w projektach OEM jako kompromis pomiędzy skutecznością akustyczną, grubością po montażu i stabilnością pod obciążeniem. Materiał zachowuje dobrą absorpcję dźwięku nawet po częściowej kompresji, co czyni go uniwersalnym rozwiązaniem do drzwi, elementów wnętrza i paneli.
Warianty o wysokiej gramaturze (np. SM600 / SM600L) Przeznaczone do aplikacji o wysokich wymaganiach NVH, gdzie materiał jest poddawany większemu dociskowi lub musi zachować efektywność przy ograniczonej przestrzeni. Wyższa masa i struktura włóknista powodują mniejszą utratę skuteczności akustycznej po montażu, kosztem większej grubości nominalnej.
Z perspektywy projektowej kluczowe jest uwzględnienie rzeczywistej grubości po zabudowie, a nie tylko wartości katalogowej. Materiał, który w stanie swobodnym spełnia wymagania, może po montażu stracić część swojej efektywności, jeśli nie został dobrany pod odpowiednie warunki obciążenia.
5. Odporność środowiskowa w cyklu życia komponentu
W projektach automotive materiały izolacyjno-akustyczne muszą zachowywać swoje właściwości nie tylko w warunkach laboratoryjnych, ale przede wszystkim w rzeczywistym środowisku pracy pojazdu. Materiały typu Thinsulate są projektowane z myślą o stabilnej pracy w szerokim zakresie warunków środowiskowych, co czyni je bezpiecznym wyborem w aplikacjach OEM.
Kluczową cechą jest odporność na wilgoć – struktura włóknista nie chłonie wody i nie traci swoich właściwości akustycznych ani termicznych w warunkach podwyższonej wilgotności czy okresowej kondensacji. Ma to szczególne znaczenie w aplikacjach takich jak drzwi, nadkola, bagażnik czy podłoga pojazdu.
Istotna jest również stabilność termiczna materiału. Thinsulate zachowuje swoje parametry izolacyjne i mechaniczne w szerokim zakresie temperatur, co pozwala na jego stosowanie zarówno w strefach wnętrza, jak i w obszarach narażonych na podwyższone temperatury. Dzięki temu materiał nie ulega deformacji, kruszeniu ani utracie grubości w trakcie długotrwałej eksploatacji.
6. Możliwość przetwarzania i integracji w procesie produkcyjnym
W projektach OEM oraz Tier 1 i Tier 2 kluczowa jest kompatybilność materiału z procesami seryjnymi, takimi jak cięcie konturowe, laminowanie oraz formowanie.
7. Zgrzewanie krawędzi jako wymaganie procesowe
W wielu projektach OEM i Tier 1 zgrzewanie krawędzi materiałów włóknistych jest wymaganiem procesowym, zapewniającym stabilność geometryczną komponentu, eliminację strzępienia oraz powtarzalność jakości w produkcji seryjnej.
8. Prototypowanie i walidacja przed SOP
Projekty realizowane dla OEM oraz Tier 1 i Tier 2 wymagają możliwości wykonania próbek i komponentów prototypowych w celu przeprowadzenia walidacji NVH, testów montażowych oraz przygotowania dokumentacji przed SOP.
9. Alternatywy materiałowe i optymalizacja kosztowa
Materiały typu Thinsulate są często punktem odniesienia w projektach izolacyjno-akustycznych, jednak w praktyce nie zawsze są jedynym ani koniecznym rozwiązaniem. W zależności od aplikacji, wymagań NVH, warunków termicznych oraz założeń kosztowych możliwe jest zastosowanie alternatywnych technologii, które spełniają wymagania OEM i zapewniają porównywalny efekt użytkowy.
Do najczęściej stosowanych alternatyw należą włókniny poliestrowe (PET), w tym materiały formowalne 3D, wykorzystywane szeroko w systemach podłóg, wykładzin i elementach wnętrza. Oferują one dobrą absorpcję dźwięku, stabilność wymiarową oraz korzystny profil masowy i środowiskowy, szczególnie w projektach o dużych wolumenach.
W wybranych aplikacjach stosuje się również pianki techniczne (np. melaminowe lub poliuretanowe), które zapewniają wysoką skuteczność akustyczną w określonych zakresach częstotliwości oraz dobrą izolacyjność termiczną. Ich zastosowanie jest jednak silnie uzależnione od warunków środowiskowych, wymagań palności i sposobu integracji z komponentem.
Uzupełnieniem pakietów NVH mogą być także warstwy masowe lub tłumiące drgania (np. CLD, MLV), które nie zastępują materiałów włóknistych, ale pełnią inną funkcję w systemie izolacji – redukują drgania lub blokują przenikanie dźwięku w określonych strefach.
10. Zgodność z normami OEM oraz wymaganiami palności
W projektach realizowanych dla OEM oraz dostawców Tier 1 i Tier 2 zgodność materiałów wygłuszeniowych z normami jest warunkiem koniecznym, niezależnie od ich skuteczności akustycznej czy termicznej. Materiały typu Thinsulate oraz ich zamienniki muszą spełniać zarówno normy branżowe, jak i wewnętrzne specyfikacje producentów pojazdów, obejmujące m.in. palność, emisje, trwałość oraz powtarzalność parametrów w produkcji seryjnej.
Kluczowe znaczenie mają normy palności, takie jak FMVSS 302 / ISO 3795, które obowiązują dla komponentów wnętrza pojazdu, a także wymagania dotyczące zapachu i emisji lotnych związków organicznych (np. VDA 270, VDA 278, ISO 12219). Równie istotna jest stabilność właściwości materiału w całym cyklu życia komponentu, weryfikowana poprzez testy środowiskowe i starzeniowe zgodne z wymaganiami OEM.
Podsumowanie
W projektach OEM oraz Tier 1 i Tier 2 dobór materiałów wygłuszeniowych jest elementem krytycznym procesu APQP. Właściwe decyzje materiałowe na etapie R&D pozwalają ograniczyć ryzyko jakościowe, skrócić czas wdrożenia i zapewnić stabilność NVH w całym cyklu życia pojazdu.
10 sposobów, jak obniżamy koszty materiałów samoprzylepnych w B2B
Styczeń to w wielu firmach moment, w którym budżety zaczynają się nieprzyjemnie napinać. Wracają targety, plany zakupowe i bardzo często — informacje o podwyżkach od dostawców.
Niezależnie od tego, czy zużycie materiałów rośnie, czy pozostaje na tym samym poziomie, koszty kategorii materiałów samoprzylepnych potrafią nagle wymknąć się spod kontroli.
W CVGS podchodzimy do tego inaczej. Z jednej strony aktywnie minimalizujemy koszt po stronie klienta poprzez analizę specyfikacji, eliminację overengineeringu, optymalizację konwertingu, logistyki i aplikacji. Z drugiej — nasza skala działania oraz zoptymalizowana produkcja sprawiają, że bardzo często jesteśmy realnie tańsi od konkurencji, a co równie ważne: bardziej przewidywalni cenowo w dłuższym horyzoncie. Dla klientów oznacza to mniej niespodzianek, stabilniejsze planowanie i większą kontrolę nad budżetem.
Jeśli Twój budżet przestaje się spinać, bo właśnie dostałeś podwyżkę, masz przekroczone założenia kosztowe albo widzisz, że ta kategoria „ucieka” szybciej niż plan — ten artykuł jest dla Ciebie.
Pokażemy, gdzie najczęściej leżą realne oszczędności i jak je wdrożyć w praktyce. A jeśli chcesz przejść przez temat konkretnie, na swoich danych — umów bezpłatną konsultację i sprawdźmy to razem. (kliknij i umów konsultację)
1) Redukcja overengineeringu (materiał „za dobry” jak na potrzebę)
Jednym z najczęstszych powodów wysokich kosztów jest overengineering, czyli wybór materiałów o parametrach znacznie wyższych niż wymagane. W praktyce płaci się za właściwości, które nie pracują w aplikacji: zbyt mocny klej, zbyt wysoka odporność chemiczna, temperatura, UV itp. Rozwiązanie to dopasowanie specyfikacji do realnych warunków – bez utraty funkcjonalności.
Ważne: Redukcja overengineeringu bardzo często daje 10–30% oszczędności na samym materiale, bez wpływu na jakość i bezpieczeństwo procesu.
2) Audyt zakupowy: faktury, wolumeny, dostawcy, warunki handlowe
Pierwsza szybka dźwignia to uporządkowanie zakupów: co kupujemy, od kogo, w jakich ilościach i na jakich warunkach. Często oszczędności wynikają z eliminacji nieoptymalnych wolumenów, ograniczenia liczby dostawców oraz poprawy warunków handlowych.
Ważne: Sam audyt zakupowy potrafi ujawnić 5–15% „ukrytych” kosztów, które nie wynikają z ceny jednostkowej materiału.
3) Ocena specyfikacji technicznej vs. realne zastosowanie
Kolejny krok to „spięcie” zakupów z techniką: siła adhezji, odporność na temperaturę, wilgoć, UV – i pytanie: czy te parametry są realnie potrzebne w procesie klienta? To punkt, w którym overengineering najczęściej wychodzi na jaw.
4) Weryfikacja użycia w praktyce (aplikacja i przechowywanie)
Nawet najlepszy materiał będzie „drogi”, jeśli jest źle aplikowany lub źle przechowywany. Analizujemy błędy aplikacji, warunki magazynowania, powtarzalność procesu oraz miejsca, gdzie da się zmniejszyć zużycie lub uprościć pracę – często bez zmiany materiału, a czasem z zastosowaniem tańszego zamiennika.
Ważne: Usprawnienie aplikacji i ograniczenie strat potrafi obniżyć TCO kategorii o kolejne 5–10%.
5) Porównanie rynkowe i alternatywy materiałowe
Rynek jest szeroki, a różnice w cenach między producentami potrafią być znaczące przy zachowaniu porównywalnej jakości. Dzięki analizie dostępnych rozwiązań identyfikujemy tańsze lub bardziej efektywne alternatywy (czasem wystarczy zmiana dostawcy albo technologii materiału).
6) Standaryzacja i unifikacja (mniej wariantów = niższe koszty)
W wielu firmach działa „inflacja wariantów”: podobne taśmy/folie/pianki różnią się detalem. To podnosi koszt zakupów, magazynu i logistyki. Konsolidacja asortymentu i zamówień upraszcza procesy i wzmacnia pozycję negocjacyjną – co przekłada się na lepsze ceny.
Ważne: Standaryzacja potrafi obniżyć koszt całej kategorii nawet o 10–25%, dzięki większym wolumenom, prostszej logistyce i lepszej pozycji negocjacyjnej.
7) Optymalizacja logistyki i zarządzania zapasami
Oszczędności to nie tylko cena rolki/arkusza, ale też koszty „wokół”: przechowywanie, obsługa, ryzyko przeterminowania (np. klejów) czy uszkodzeń. Optymalizujemy harmonogramy i sposób zamawiania tak, by ograniczać zamrożony kapitał i straty magazynowe.
8) Negocjacje z dostawcami oparte na danych i skali
Dzięki znajomości rynku i relacjom z producentami możliwe są lepsze warunki: rabaty, elastyczniejsze terminy dostaw, korzystniejsze umowy ramowe czy warunki płatności – co bezpośrednio poprawia rentowność.
9) Dobór bardziej oszczędnej technologii konwertingu
Wysokie koszty materiałów samoprzylepnych bardzo często wynikają nie z ceny surowca, ale z nieoptymalnie zaprojektowanego procesu konwertingu. Zbyt skomplikowane wykrawanie, nadmierne straty materiałowe czy nieefektywny sposób aplikacji potrafią znacząco podnieść koszt jednostkowy — nawet przy dobrym materiale.
Dlatego analizujemy cały proces w sposób kompleksowy — od etapu doboru materiału, przez odpowiednią technologię wykonania, aż po pakowanie i dostarczenie elementów na produkcję klienta. Celem jest ograniczenie odpadów, skrócenie czasu operacji i uproszczenie pracy po stronie użytkownika końcowego.
Przykłady optymalizacji:
Dobór właściwego formatu (rolka / arkusz / luz) — tak, aby materiał trafiał na produkcję w formie najlepiej dopasowanej do sposobu aplikacji, bez zbędnych operacji przygotowawczych.
Dopasowanie technologii cięcia i wykrawania (np. rotacyjne zamiast płaskiego) — prostszy proces, mniejsze straty i większa powtarzalność przy dużych wolumenach.
Technologia Gap Tech — precyzyjne rozmieszczenie elementów z minimalnymi odstępami, co pozwala istotnie ograniczyć odpady materiałowe i obniżyć koszt jednostkowy.
Rozwiązania typu „kiss-cut” — łatwiejsza i szybsza aplikacja, szczególnie przy pracy manualnej lub półautomatycznej.
Optymalizacja pakowania i sposobu dostarczenia — mniejsza objętość, łatwiejsza obsługa na produkcji i krótszy czas przygotowania do aplikacji.
10) Obniżenie kosztów aplikacji u klienta (pulltaby / fingerlifty, automatyzacja)
W B2B często największe oszczędności są „po stronie procesu”, nie materiału. Zastosowanie rozwiązań ułatwiających aplikację (pulltaby / fingerlifty) skraca czas aplikacji, redukuje błędy i zwiększa wydajność linii – co pozytywnie przekłada się na czas cyklu pracy.
Dodatkowo projektowanie rozwiązań pod automaty aplikujące pozwala ograniczać robociznę i poprawiać powtarzalność.
Załóżmy:
oszczędność czasu na jednej aplikacji: 4–15 sekund,
roczny wolumen: 100 000 sztuk,
minimalna krajowa stawka godzinowa w Polsce w 2026 r.: 31,40 zł brutto na godzinę .
Przeliczenie oszczędności czasu na godziny:
4 s × 100 000 = 400 000 s ≈ 111 godzin
15 s × 100 000 = 1 500 000 s ≈ 417 godzin
Przeliczenie na koszty pracy:
111 h × 31,40 zł ≈ 3 485 zł
417 h × 31,40 zł ≈ 13 104 zł
Oznacza to, że samo zastosowanie pulltabów może dawać oszczędność od ok. 3,5 tys. zł do ponad 13 tys. zł rocznie tylko w jednym punkcie aplikacji — bez zmiany materiału bazowego i bez ingerowania w proces produkcyjny.
BONUS
11) Bezpłatna konsultacja z doradcą techniczno-handlowym (spięcie budżetu i usprawnienie pracy)
Jeśli masz sygnał o podwyżkach albo widzisz, że koszty materiałów samoprzylepnych zaczynają rozjeżdżać budżet, najszybciej zweryfikujesz sytuację podczas krótkiej konsultacji. W trakcie rozmowy doradca techniczno-handlowy pomoże wskazać najprostsze dźwignie oszczędności: od dopasowania specyfikacji (redukcja overengineeringu), przez standaryzację i alternatywy materiałowe, aż po usprawnienie aplikacji i logistyki.
Oszczędności w materiałach samoprzylepnych rzadko wynikają z jednego ruchu. Największy efekt daje podejście systemowe: dopasowanie specyfikacji do realnych wymagań, redukcja liczby wariantów, optymalizacja konwertingu i logistyki oraz usprawnienie aplikacji. Efekt to niższy koszt całkowity (TCO), mniej odpadów, stabilniejsze dostawy i bardziej przewidywalna produkcja.
9 powodów, dlaczego detale z AFT nie działają – najczęstsze błędy w praktyce
Analiza błędów aplikacyjnych i zalecenia procesowe
Wstęp
Taśmy akrylowe typu AFT (Acrylic Foam Tape) od wielu lat stanowią standard w montażu elementów, gdzie wymagana jest estetyka, odporność na drgania oraz trwałość połączenia. Stosuje się je w branży automotive, w konstrukcjach metalowych, w elektronice i w produkcji komponentów przemysłowych.
Pomimo wysokich parametrów technicznych samych taśm, w praktyce pojawia się problem: część detali po czasie traci przyczepność, a połączenia ulegają odspojeniu.
W zdecydowanej większości przypadków przyczyna leży nie w materiale, lecz w błędach aplikacyjnych.
Na podstawie wewnętrznej instrukcji CVGS oraz doświadczeń z audytów produkcyjnych przygotowaliśmy analizę najczęściej spotykanych błędów i sposobów ich eliminacji.
1. Nieodpowiednie przygotowanie powierzchni
Czystość powierzchni to absolutny warunek powodzenia procesu klejenia. Nawet cienka warstwa tłuszczu, kurzu lub resztek środka antyadhezyjnego tworzy barierę, która uniemożliwia powstanie rzeczywistego kontaktu między klejem a podłożem.
Przed aplikacją należy zawsze przeprowadzić czyszczenie chemiczne – najczęściej przy użyciu IPA (izopropanolu) lub acetonu. Powierzchnia musi być całkowicie sucha, pozbawiona śladów cieczy i nie może być dotykana po odtłuszczaniu. W przypadku trudnych materiałów (np. tworzyw sztucznych z dodatkami modyfikującymi powierzchnię) zaleca się dodatkowe czyszczenie mechaniczne lub aktywację plazmową.
2. Zbyt niska energia powierzchniowa materiału
Nie każde podłoże umożliwia właściwe działanie kleju. Tworzywa takie jak PP, PE, PTFE czy powierzchnie lakierowane proszkowo mają niską energię powierzchniową, przez co klej „ślizga się” po ich strukturze zamiast w nią wnikać.
W takich przypadkach konieczne jest zastosowanie primera – promotora adhezji, który zwiększa energię powierzchni i umożliwia powstanie trwałych wiązań. Primer należy nakładać cienką, równą warstwą i pozostawić do pełnego odparowania rozpuszczalnika (zazwyczaj 5–10 minut). W produkcji seryjnej dobrą praktyką jest okresowa kontrola skuteczności przygotowania powierzchni za pomocą testerów. (tzw. testy dyne).
3. Wilgoć i kondensacja
Kleje akrylowe nie tolerują obecności wilgoci w momencie aplikacji. Nawet cienka warstwa kondensatu może zniweczyć cały proces – cząsteczki wody tworzą film między klejem a powierzchnią, który uniemożliwia kontakt adhezyjny.
Detale przed klejeniem należy zawsze aklimatyzować do temperatury otoczenia (ok. 20–25°C). Jeśli element był wcześniej przechowywany w chłodni lub w warunkach dużej wilgotności, należy go ogrzać i wysuszyć. W zakładach, gdzie występują różnice temperatur między halą a magazynem, warto kontrolować punkt rosy i unikać aplikacji na wychłodzonych powierzchniach.
4. Niewystarczający lub nierównomierny docisk
Proces aplikacji taśmy wymaga zapewnienia odpowiedniego ciśnienia docisku, aby klej mógł w pełni dopasować się do mikrostruktury powierzchni i usunąć uwięzione powietrze. Minimalna wartość docisku to 10–15 N/cm², co odpowiada ok. 100–276 kPa, przy utrzymaniu nacisku przez kilka sekund.
W praktyce najczęściej stosuje się rolki dociskowe lub mechaniczne układy prasy. Najczęściej zadziała także docisk operatora aplikującego detal samoprzylepny. 5. Błędy przy zdejmowaniu linera
Choć wydaje się to drobiazgiem, sposób zdejmowania linera ma znaczenie. Liner należy odciągać pod kątem 180°, płynnie i bez szarpania. Zbyt gwałtowne odrywanie powoduje zadzieranie kleju lub wprowadzanie naprężeń wstępnych w strukturze taśmy. W procesach ręcznych liner powinien być zdejmowany bezpośrednio przed aplikacją, aby uniknąć kontaminacji kleju.
6. Zanieczyszczenie powierzchni kleju
Dotknięcie kleju palcem wprowadza na jego powierzchnię tłuszcz i kurz. Wystarczy jedno takie miejsce, by połączenie zaczęło się odklejać od krawędzi. Pracownicy powinni używać rękawiczek nitrylowych i unikać kontaktu z warstwą klejącą. Dodatkowo zaleca się ograniczenie przepływu powietrza w strefie aplikacji, by zminimalizować osiadanie pyłu.
7. Przekroczony okres przydatności materiału
Taśmy AFT mają ograniczony okres magazynowania – zazwyczaj 6 miesięcy od daty dostawy. Po tym czasie klej traci aktywność, a pianka może ulec częściowej degradacji. Ważne jest przestrzeganie warunków przechowywania (20–25°C, wilgotność < 60%) oraz rotacji materiału wg zasady FIFO. W wielu przypadkach problem „niedziałających detali” wynikał z użycia taśmy z przeterminowanej partii.
8. Brak czasu na dojrzewanie adhezji
Połączenie klejowe wymaga czasu, by osiągnąć pełną wytrzymałość. W przypadku taśm AFT maksymalna adhezja rozwija się po ok. 72 godzinach w temperaturze pokojowej. W tym okresie zachodzi stabilizacja wiązań i dyfuzja cząsteczek kleju w strukturę powierzchni. Jeśli połączenie zostanie obciążone wcześniej (np. w procesie montażu końcowego), może dojść do mikropęknięć w strefie adhezyjnej.
9. Nieprawidłowa konstrukcja połączenia
Z punktu widzenia mechaniki, taśmy AFT są zaprojektowane do przenoszenia sił ścinających i ściskających, natomiast źle znoszą siły odrywające (peel). Jeśli detal jest zaprojektowany w sposób, który generuje moment odrywający na krawędzi, połączenie będzie nietrwałe. W takich przypadkach należy zmienić układ montażu lub zwiększyć powierzchnię klejenia. Należy również unikać klejenia na powierzchniach zakrzywionych oraz rozciągania taśmy podczas aplikacji – po pewnym czasie materiał wraca do pierwotnego kształtu, „ściągając” detal.
Podsumowanie
W ponad 90% przypadków problemy z przyczepnością detali AFT wynikają z błędów proceduralnych, a nie z właściwości samej taśmy. Największy wpływ na jakość połączenia mają:
czystość i energia powierzchni,
kontrola temperatury i wilgotności,
właściwy docisk i kąt aplikacji,
czas dojrzewania adhezji,
oraz odpowiedni projekt połączenia.
Stosowanie się do tych zasad pozwala uzyskać połączenia o stabilnych parametrach wytrzymałościowych, odpornych na drgania, wilgoć i zmiany temperatury. Właściwie aplikowana taśma AFT to nie tylko środek klejący – to element konstrukcyjny, który z powodzeniem zastępuje tradycyjne mocowania i pozwala budować nowoczesne, lekkie i trwałe rozwiązania.
IX Tyska Gala Najzdolniejszych Uczniów 2024
W poniedziałek, 25 listopada, w Teatrze Małym w Tychach odbyła się IX Tyska Gala Najzdolniejszych Uczniów. Było to wyjątkowe wydarzenie, podczas którego wyróżniono uczniów tyskich szkół osiągających znakomite wyniki w nauce, a także sukcesy artystyczne i sportowe w minionym roku szkolnym.
Z dumą informujemy, że CVGS miało przyjemność wesprzeć tę inicjatywę jako jeden ze sponsorów. Wspieranie lokalnych młodych talentów jest integralnym elementem naszej strategii, ponieważ wierzymy, że inwestowanie w edukację i rozwój młodzieży jest kluczem do budowania silniejszej społeczności.
Cieszymy się, że mogliśmy uczestniczyć w tym wydarzeniu, gratulujemy wszystkim nagrodzonym i trzymamy kciuki za ich dalsze sukcesy. Jesteśmy pewni, że przed nimi stoi wiele wspaniałych możliwości!
Foam Expo 2024 w Stuttgarcie
Z radością informujemy, że byliśmy uczestnikami tegorocznych targów Foam Expo 2024, które odbyły się w Stuttgarcie. Było to doskonałe wydarzenie, które pozwoliło nam nawiązać nowe kontakty, a także spotkać się ze stałymi dostawcami.
Z targów przywieźliśmy nie tylko nowe materiały, ale także inspiracje i pomysły na nowe aplikacje naszych produktów. Jednym z głównych celów naszego udziału było zbadanie aktualnych trendów i innowacji w branży – i to się udało w 100%.
Dziękujemy wszystkim, którzy odwiedzili nasze stoisko lub spotkali się z nami na miejscu. Tradycyjnie – do zobaczenia w przyszłym roku!
ZMIANA NAZWY – CVGS PRO Sp. z o.o.
Szanowni Państwo,
Informujemy, że od dnia 02.12.2024 zmieni się forma prawna firmy na CVGS
Pro Sp. z o.o., dane, tj. NIP i REGON pozostają w dotychczasowym brzmieniu.
Zmianie ulega tylko numer KRS 0001140265
Prosimy o zmianę nazwy w Państwa systemach, aby dokumenty były wstawiane
poprawnie.
Zapewniamy jednocześnie, że wprowadzona zmiana nie będzie miała wpływu na
nasze relacje biznesowe, zawarte umowy i kontrakty.
Team na warsztatach
Nasi niesamowici członkowie zespołu działu jakości uczestniczyli wczoraj w warsztatach organizowanych przez lidera w dziedzinie mikroskopowych i nieniszczących (NDT, RVI, ANI) urządzeń pomiarowych, Olympus Polska Sp. z o.o.
Agnieszka Szczepanek oraz Michał Gawlik podczas warsztatów „Nowoczesne metody kontroli jakości dla branży Automotive i Aerospace” mieli okazję zapoznać się z zagadnieniami technik pomiarowych połączonych z możliwościami sprzętowymi, takimi jak najnowocześniejsze mikroskopy, spektrometry, profilometry, optyczne systemy służące do pomiarów oraz mikroskopy do analizy czystości technicznej. Cieszymy się, że nasza kadra to osoby wysoko wykwalifikowane, dążące do doskonalenia się w swojej dziedzinie.
